Оставить заявку

Производство

Полный цикл производства и обслуживания трубопроводной арматуры позволяет нам контролировать качество на каждом этапе — от механической обработки деталей до финальных испытаний готовых изделий.

Мы гарантируем минимальные сроки, строгий контроль качества и отсутствие посреднических наценок.

01
Механическая
обработка

На участке мехобработки установлено оборудование, позволяющее обрабатывать корпусные и запорные детали с высокой точностью. Это гарантирует правильную геометрию и посадку уплотнительных поверхностей, что является основой надежности будущего изделия.

Проводим:
  • шлифование и доводочные операции для достижения требуемой шероховатости уплотнительных поясков, от которой напрямую зависит класс герметичности затвора;
  • расточку и хонингование для обеспечения соосности посадочных отверстий, точности диаметров и чистоты поверхности в корпусных деталях.

Нормативная база:
  • ГОСТ 9544‑2015 — устанавливает требования к шероховатости и геометрии уплотнительных поверхностей в зависимости от класса герметичности. Именно этот стандарт определяет, насколько «гладкой» должна быть поверхность, чтобы обеспечить заявленную герметичность;
  • ГОСТ 33257‑2015 — содержит методики проверки геометрических параметров, включая контроль плоскостности фланцев, соосности отверстий и других критических размеров, а также требования к средствам измерений и оформлению результатов;
  • ГОСТ 33260‑2015 — регламентирует требования к материалам и качеству обработки деталей, работающих под давлением, включая ограничения по допустимым дефектам на обработанных поверхностях;
  • ГОСТ Р 55018‑2012 — содержит требования к подготовке поверхностей перед последующими операциями (сборкой, наплавкой, нанесением покрытий), включая очистку от заусенцев, контроль отсутствия рисок и забоин, а также правила защиты обработанных поверхностей от коррозии до момента сборки;
  • СТ ЦКБА 068‑2008 — детализирует требования к уплотнительным поверхностям затворов с уплотнением «металл по металлу», включая допустимые отклонения формы, параметры шероховатости и методы контроля, применяемые именно в арматуростроении.
  • Токарные
    • 16к20 (РМЦ 1000 мм, Ø обточки 300 мм),
    • универсальный токарный станок (РМЦ 3000 мм, Ø обточки 610 мм),
    • токарный станок с ЧПУ (РМЦ 1000, Ø обточки 500 мм, 8 инструментов),
    • токарно-винторезный станок SN 401.
  • Фрезерные
    • Четырёхосевой фрезерный станок (800×800 мм),
    • Heckert FUW 315*800/1.
  • Сверлильные
    • Радиально-сверлильный станок 2К52,
    • станок сверлильный на магнитном основании (Ø 12−100 мм).
  • Резка
    • Ленточная пила по металлу HBS-1018W (Ø реза 250 мм),
    • ленточная пила (Ø реза 227 мм),
    • лазерная резка: стол 3000×1500 мм + труборез 6 м (до 16 мм чёрной стали),
    • ручная плазменная резка,
    • лазерная очистка металла от ржавчины (мощность 3 кВт).

02
Притирка и подготовка
уплотнительных поверхностей

Для обеспечения герметичности «металл по металлу» и эластомерных уплотнений мы применяем технологию притирки уплотнительных поверхностей. Это позволяет достичь шероховатости, необходимой для надежного запирания рабочей среды.

  • Станок точильно-шлифовальный ТШ-2М,
  • станок для обработки фланцев FDG610,
  • переносной фаскосниматель.

03
Сварка

Сварка ответственных узлов выполняется аттестованными сварщиками по отработанным режимам. Качество сварных швов контролируется визуальным и, при необходимости, инструментальным методом, что исключает образование раковин, трещин и других дефектов.

  • Робот-сварщик с двумя стационарными столами (длина руки 2000 мм, 350А),
  • сварочные аппараты полуавтоматы (3 шт.),
  • аппарат аргонодуговой сварки SAGGIO TIG 300 AC/DC Pulse Digital,
  • сварочный позиционер HD-100 (нагрузка 100 кг, патрон D-300).

04
Сборка

Сборка ТПА проводится квалифицированными специалистами в соответствии с технической документацией. Мы строго следим за соблюдением зазоров, моментов затяжки резьбовых соединений и правильной ориентацией элементов арматуры.

На данном этапе мы контролируем ключевые параметры:
  • соблюдение зазоров в подвижных соединениях (шток-втулка, клин-седло и др.) согласно конструкторской документации;
  • моменты затяжки резьбовых соединений динамометрическими ключами или гайковёртами с калибровкой.
  • правильную ориентацию элементов, критически важную для корректной работы арматуры (направление потока, положение штурвала, совмещение меток на фланцах и корпусах).

Нормативная база:
  • ГОСТ 9544–2015 — определяет требования к сборке, влияющей на герметичность (зазоры, усилия затяжки, качество уплотнений);
  • ГОСТ 33257–2015 — содержит методики проверки качества сборки, включая контроль моментов затяжки и геометрических параметров;
  • ГОСТ Р 55018−2012 — регламентирует порядок сборки, ведение сопроводительной документации и требования к квалификации персонала.
  • Пресс и гибка
    • Пресс с педалью N3650F NORDBERG (усилие 50 т),
    • гибочный станок (ширина 2500 мм, усилие 90 т),
    • установка для опрессовки РВД (Ø 1/8–2'').
  • Маркировка
    • Лазерный маркер TORWATT FLM TT (30 Bт Paycus),
    • лазерный маркер TORWATT FLM ТТН (50 Вт).

05
Испытания

Ключевой этап контроля качества — гидравлические и пневматические испытания трубопроводной арматуры и насосного оборудования.
Рабочие среды: вода с возможностью добавления антикоррозионных присадок и воздух.

Процесс автоматизирован и исключает влияние внешней силы на результат, что соответствует требованиям национальных стандартов (ГОСТ, GB/T).
Испытания проводятся аттестованными специалистами с применением поверенных манометров.
  • Трубопроводная
    арматура
    Испытываем:
    • шаровые краны,
    • задвижки и вентили,
    • обратные клапаны,
    • регулирующие клапаны,
    • предохранительные устройства.

    Виды выполняемых испытаний
    • Гидравлические: проверка на прочность, плотность материалов корпуса и верхнего уплотнения;
    • пневматические: проверка герметичности затвора воздухом или инертным газом;
    • функциональные тесты: проверка работоспособности элементов управления и приводов.
  • Насосное
    оборудование
    Проводим гидравлические и параметрические испытания насосного оборудования на собственном автоматизированном кольцевом стенде.

    Кольцевой стенд — это специализированный замкнутый трубный контур, в котором создаются реальные рабочие условия для насоса. Вода циркулирует по кругу, что позволяет детально имитировать проектные нагрузки, проверять прочность корпуса и точность заявленных характеристик оборудования перед его вводом в эксплуатацию.

    Наши испытания подходят для центробежных (горизонтальных, вертикальных, многоступенчатых), скважинных и погружных, сетевых и циркуляционных, а также консольных и шестерённых насосов.

    Проверяем:
    • подачу и напор (построение точной напорной характеристики Q-H),
    • потребляемую мощность и КПД,
    • кавитационные качества (допускаемый кавитационный запас NPSHr),
    • вибрационные параметры и уровень шума при работе,
    • герметичность уплотнений и прочность соединений под давлением.
Наши преимущества:
  • широкий диапазон испытываемых параметров,
  • высокая точность измерений,
  • строгое соответствие стандартам (ГОСТ ISO 9906 и др.),
  • официальные протоколы, графики и заключения.
  • YFT-100 и YFT-400
    Стенды для гидравлических и пневматических испытаний трубопроводной арматуры.
  • СИ ЦН 045257
    Гидростенд для испытаний центробежных насосов.
  • ERSTEVAK ESC-7B-250D
    Винтовая компрессорная станция на 10 атм.

06
Покраска

После успешного прохождения испытаний изделия проходят подготовку и окраску. ЛКП наносятся для защиты от коррозии в различных климатических условиях и сохранения товарного вида.

Наш компактный индустриальный покрасочно-сушильный комплекс — PST-6000 SNH и камера для порошковой покраски 2950×1500×2000 мм — обеспечивает:
  1. Безупречное качество: мощная приточно-вытяжная вентиляция и многоступенчатые фильтры полностью очищают воздух, исключая появление на свежем лаке пылинок и ворса. Шагрень и сорность сведены к нулю.
  2. Высокая скорость: быстрый переход из режима окраски в режим сушки сокращает время обработки одной детали и позволяет красить несколько партий деталей за одну смену.
  3. Экономия и независимость: мы не отдаём малярные работы на аутсорс, всецело планируя и контролируя загрузку.

07
Контроль качества

Система контроля качества действует на каждом производственном участке.

Мы проводим:
  • входной контроль материалов и комплектующих;
  • операционный контроль в процессе мехобработки и сварки;
  • приёмочный контроль (включая испытания на стенде);
  • проверку комплектности и маркировку перед отгрузкой.

Итог: сочетание современного парка оборудования, квалификации персонала и наличия аттестованной испытательной лаборатории позволяет нам гарантировать надежность и долговечность поставляемой трубопроводной арматуры.

08
Упаковка

Критически важный этап для сохранности арматуры при транспортировке и хранении, а также для поддержания безупречного товарного вида до момента отгрузки.

Мы используем специализированную упаковочную линию и герметичные упаковочные материалы, рассчитанные на длительные перевозки и различные климатические условия.

В нашем арсенале — влагостойкие картонные короба, термоусадочная плёнка повышенной прочности, деревянные обрешётки и амортизирующие вставки из вспененного полиэтилена.

Такой подход гарантирует, что арматура будет доставлена заказчику в идеальном состоянии, полностью готовой к монтажу и эксплуатации.
  • Надёжная защита
    от внешних воздействий
    Многослойная упаковка исключает попадание влаги, пыли и грязи, а амортизирующие элементы надёжно фиксируют изделие и предотвращают механические повреждения при вибрациях и ударах в пути.

    При этом внутренняя упаковка (например, использование парафинированной или конденсаторной бумаги, водонепроницаемых материалов) выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014−78. Этот стандарт задаёт варианты защиты (обозначаются как ВУ-1, ВУ-2 и т. д.), которые выбирают с учётом конструкции арматуры, сроков хранения и условий транспортировки.
  • Соответствие отраслевым
    стандартам
    Упаковка выполняется в строгом соответствии с требованиями ГОСТ Р 55 018−2012 (раздел 5.9 «Консервация и упаковка»). В нём прямо указано: упаковка арматуры, комплектующих изделий и деталей должна обеспечивать сохранность при транспортировании и хранении, а конкретный способ упаковки оговаривается в технических условиях (ТУ) на изделие.

    Стандарт также регламентирует сопутствующие моменты: необходимость временной противокоррозионной защиты (консервации) на срок не менее трёх лет, закрытие патрубков заглушками для защиты полостей от загрязнения и влаги, особенности поставки арматуры с сальниковым уплотнением (возможность использования транспортной сальниковой набивки с ингибитором).
  • Удобство логистики
    и разгрузки
    Мы проектируем упаковку с учётом дальнейшей транспортировки: паллетирование по типовым схемам, чёткая маркировка каждой единицы груза, совместимость с погрузочной техникой и возможность многоярусного складирования без риска повреждения.
  • Экономия ресурсов
    и экологичность
    Оптимизированные габариты упаковки позволяют максимально эффективно использовать грузовой объём транспорта и складских площадей. При этом мы применяем перерабатываемые материалы и минимизируем избыточный расход упаковки, сохраняя необходимый уровень защиты.

09
Заготовка
и складирование

Наши участок заготовки и склад оснащены всем необходимым оборудованием:
  • автопогрузчик CHL CPCD30,
  • штабелёр LEMA SRT 1233,
  • кран-балки на 5 т (4 шт.),
  • краны козловые усиленные Д2000, Д5000 (3 шт.),
  • инструмент для изготовления специальной тары.